Перед основним процесом екструзії полімерний корм, що зберігається, змішується з різними добавками, такими як стабілізатори (для тепла, окисної стабільності, УФ-стабільності тощо), кольорові пігменти, антипірени, наповнювачі, мастила, зміцнювачі тощо для покращення якість і технологічність продукції. Змішування полімеру з добавками також допомагає досягти цільових характеристик профілю властивостей.
Для деяких смоляних систем зазвичай використовується додатковий процес сушіння, щоб запобігти деградації полімеру через вологість. З іншого боку, для тих, які зазвичай не вимагають сушіння перед використанням, можливо, доведеться пройти сушку, особливо якщо вони зберігалися в холодних кімнатах і раптово поміщалися в більш тепле середовище, таким чином ініціюючи конденсацію вологи на поверхні матеріалу.
Після того, як полімер і добавки були змішані та висушені, суміш самопливом подається в живильний бункер і через горловину екструдера.
Однією з поширених проблем при роботі з твердими матеріалами, такими як полімерний порошок, є його текучість. У деяких випадках можливе скупчення матеріалу всередині бункера. Таким чином, можна застосовувати спеціальні заходи, такі як періодичне впорскування азоту або будь-якого інертного газу, щоб порушити будь-який полімер, що накопичується на поверхні завантажувального бункера, забезпечуючи тим самим хороший потік матеріалу.
Матеріал стікає в кільцевий простір між шнеком і стовбуром. Матеріал також обмежений шнековим каналом. Під час обертання шнека полімер подається вперед, і на нього діють сили тертя.
Зазвичай бочки нагріваються з поступовим підвищенням температурного профілю. Коли полімерна суміш рухається від зони подачі до зони дозування, сили тертя та нагрівання стовбура призводять до того, що матеріал пластифікується, гомогенно змішується та змішується.
Нарешті, коли розплав наближається до кінця екструдера, він спочатку проходить через ситовий пакет. Сітчастий пакет використовується для фільтрації будь-яких сторонніх матеріалів у розплаві термопласту. Це також захищає отвір матриці від засмічення. Потім розплав витісняється з матриці, щоб набути форми матриці. Він негайно охолоджується та витягується з екструдера з постійною швидкістю.
Подальші процеси, такі як обробка полум’ям, друк, різання, відпал, дезодорація тощо, можна виконувати після охолодження. Після цього екструдат проходить перевірку та переходить до пакування та відправлення, якщо відповідають усім специфікаціям продукту.
Час публікації: 08 грудня 2022 р
