Склад пластикового екструдера

Приймачем пластикового екструдера є екструдер, який складається з екструзійної системи, системи передачі та системи нагріву та охолодження.

1. система екструзії

Екструзійна система включає шнек, бочку, бункер, головку та прес-форму. Пластик пластифікується в однорідний розплав через систему екструзії та безперервно екструдується шнеком під тиском, встановленим у процесі.

⑴Шнек: це найважливіша частина екструдера, яка безпосередньо пов’язана з діапазоном застосування та продуктивністю екструдера, і виготовлена ​​з високоміцної та стійкої до корозії легованої сталі.

⑵Циліндр: це металевий циліндр, зазвичай виготовлений із термостійкої, високоміцної на стиск, міцної зносостійкої, стійкої до корозії легованої сталі або композитної сталевої труби, футерованої легованою сталлю. Стовбур взаємодіє з гвинтом для реалізації дроблення, пом'якшення, плавлення, пластифікації, виснаження та ущільнення пластику, а також безперервного та рівномірного транспортування гуми до системи формування. Як правило, довжина стовбура в 15-30 разів перевищує його діаметр, так що пластик може бути повністю нагрітий і пластифікований як принцип.

(3) Бункер: пристрій відсікання встановлено на дні бункера для регулювання та перекриття потоку матеріалу. Бічна частина бункера обладнана оглядовим отвором і калібрувальним дозатором.

⑷ Головка машини та форма: Головка машини складається з внутрішньої втулки з легованої сталі та зовнішньої втулки з вуглецевої сталі. Всередині головки машини є формувальна форма. Встановити та надати пластику необхідний тиск формування. Пластик пластифікується та ущільнюється в стовбурі машини та надходить у формувальну форму головки машини через пористу фільтрувальну пластину вздовж певного каналу потоку через горловину головки машини. Навколо жилового дроту утворюється суцільне щільне трубчасте покриття. Щоб переконатися, що шлях потоку пластику в головці машини є розумним і усунути мертвий кут накопиченого пластику, часто встановлюється шунтуюча втулка. Для усунення коливань тиску при екструзії пластику також встановлено кільце вирівнювання тиску. На головці машини також є пристрій корекції та регулювання форми, що зручно для регулювання та виправлення концентричності сердечника форми та гільзи форми.

Відповідно до кута між напрямком потоку головки та центральною лінією шнека, екструдер ділить головку на скошену головку (включний кут 120°) і прямокутну головку. Оболонка головки машини кріпиться на корпусі машини болтами. Прес-форма всередині головки машини має посадочне місце для серцевини та фіксується на вхідному отворі головки машини за допомогою гайки. Передня частина гнізда сердечника оснащена сердечником, сердечником і гніздом сердечника. У центрі є отвір для проходження дроту сердечника, а кільце вирівнювання тиску встановлено в передній частині головки машини для вирівнювання тиску. Частина екструзійного формування складається з гільзи матриці та гільзи матриці. Положення втулки матриці можна регулювати болтом через опору. , щоб відрегулювати відносне положення гільзи форми до серцевини форми, щоб регулювати рівномірність товщини екструдованого покриття, а зовнішня частина головки оснащена нагрівальним пристроєм і пристроєм для вимірювання температури.

2.система передачі

Функція трансмісійної системи полягає в тому, щоб рухати шнек і забезпечувати крутний момент і швидкість, необхідні гвинту під час процесу екструзії. Зазвичай він складається з двигуна, редуктора та підшипника.

Виходячи з того, що структура в основному однакова, вартість виробництва редуктора приблизно пропорційна його загальному розміру та вазі. Оскільки форма та вага редуктора великі, це означає, що під час виготовлення витрачається більше матеріалів, а також використовуються відносно великі підшипники, що збільшує вартість виробництва.

Для екструдерів з однаковим діаметром шнека високошвидкісні та високоефективні екструдери споживають більше енергії, ніж звичайні екструдери, потужність двигуна подвоюється, а розмір рами редуктора відповідно збільшується. Але висока швидкість шнека означає низький коефіцієнт зменшення. Для редуктора такого ж розміру передавальний модуль низького передавального числа більший, ніж у великого передавального числа, і несуча здатність редуктора також збільшується. Тому збільшення об'єму і маси редуктора не є лінійно пропорційним збільшенню потужності двигуна. Якщо об'єм екструзії використовувати як знаменник і розділити на вагу редуктора, кількість високошвидкісних і високоефективних екструдерів буде невеликою, а кількість звичайних екструдерів буде великою.

З точки зору одиничної продуктивності, потужність двигуна високошвидкісного та високоефективного екструдера невелика, а вага редуктора мала, що означає, що собівартість одиниці виробництва високошвидкісного та високоефективного екструдера нижча, ніж звичайних екструдерів.

3.нагрівальний та охолоджуючий пристрій

Нагрівання та охолодження є необхідними умовами для роботи процесу екструзії пластику.

⑴Екструдер зазвичай використовує електричне нагрівання, яке поділяється на нагрівання опором та індукційне нагрівання. Нагрівальний лист встановлений у кожній частині фюзеляжу, горловині машини та голові машини. Нагрівальний пристрій нагріває пластик у циліндрі зовні до температури, необхідної для процесу.

(2) Охолоджуючий пристрій налаштований таким чином, щоб пластик перебував у діапазоні температур, необхідних для процесу. Зокрема, це усунення надлишкового тепла, що утворюється тертям зсуву обертання гвинта, щоб уникнути розкладання пластику, опіку або труднощів у формуванні через надмірну температуру. Існує два типи охолодження стовбура: водяне та повітряне. Як правило, повітряне охолодження більше підходить для малих і середніх екструдерів, а водяне охолодження або комбінація двох типів охолодження часто використовується для великих екструдерів. Шнекове охолодження в основному використовує центральне водяне охолодження для збільшення швидкості доставки твердих матеріалів. , стабілізувати вихід клею та одночасно покращити якість продукції; але охолодження в бункері призначене для посилення ефекту транспортування твердих матеріалів і запобігання прилипанню частинок пластику через підвищення температури та блокування порту подачі, а друге - для забезпечення нормальної роботи трансмісійної частини.